常见生物质颗粒热值比较
木质原料做成的颗粒，低位热值为4300~4500大卡/公斤。例如：各种松木（红松、白松、樟子松、冷杉等）、硬杂木（柞木、楸木、榆木等）为4500大卡/公斤；软杂木（杨木、桦木、杉木等）为4300大卡/公斤。秸秆颗粒的低位热值为3000~3800大卡/公，豆杆、棉杆、花生壳等3800大卡/公斤；玉米杆、油菜杆等3700大卡/公斤；麦秆为3500大卡/公斤；薯类秸秆为3400大卡/公斤；稻杆为3000大卡/公斤。
此数据仅供参考，颗粒组成成分只要稍微不同，热值数量就不会相同。但是总而言之，造粒的过程是一个发生物理变化的过程，不会从根本上改变物料的本质，因为也不会改变物料的热值数量。
木屑颗粒成型不好的原因分析
木屑颗粒机在压制木屑颗粒的时候,有时会出现不成型的情况,压出的颗粒很松散,颗粒成型率低，甚至压不成颗粒的状况.如果是新设备那就要考虑是不是买回来以后没有经过湿料或油料磨合，这是很多人都容易忽略的问题，如果忽视了这一环节，很可能造成一开机就闷机堵孔，当然也不会出料了，所以对于买回来的木屑颗粒机必须的进行取一些将要压制颗粒的木屑，混入10%左右的工业用油，如普通的机油就可以。把物料中的小块揉碎，充分混合后，放入木屑颗粒机，开机压制颗粒，然后把压好的颗粒重新放入木屑颗粒机中，反复5-6次，再放入正常木屑，即可正常制粒。
如果不是新设备那就要从以下几点排产问题：1、木屑原料。2、模具的压缩比。3.压辊与环模之间的间隙等。下面我通过几种常见的制粒不成形的原因详细讲解一下，希望对广大客户有所帮助。
一、原料：
A.一般来说，松木等质地较为松软的木屑比较容易制粒，如果原料质地过硬或者说原料为面粉状的细粉（木屑的规格最佳为1-2mm），那么需要掺入刨花，基本可以成型。
B.水分控制：木屑原料的水份应该控制在13%左右为最佳（目前市场上对成品颗粒水分的要求普遍为8%），因为原料的特性硬度等原因，具体数值应该根据自己的实际生产情况得出（建议水分范围为10-20%之间），像松木、杉木、桉木这样的木屑造粒我们的颗粒机要求水分在13%~17% .
C.原料原理问题：木屑,秸秆,纸屑等不同的原料性质不同,纤维构造不同,成型的难易程度也就不同.比较难压的物料比如说棕榈.还有一个就是,如果是混合物料的话,各种成分的混合比例也会影响到成型率.
二、模具压缩比跟原料的特性不相匹配：有的企业认为压缩比是模具的摸孔长度与模孔的直径的比例，另外一些企业把这叫长径比。还有的企业认为压缩比是喇叭孔的直径平方与摸孔直径的平方的比例。无论哪种方式算出来的压缩比，都会因为物料在生产过程中与模具、压轮挤压摩擦后，其孔径会变大，而其模孔长度会变短，其颗粒质量就会下降。所以厂家给用户所提供磨具的压缩比，只是按照普遍使用的物料定制的。所以客户想根据自己的原料找到合适的压缩比，这需要客户在生产实践中用心留意。只有这样才能够更好地掌握颗粒的质量，提高设备的工作效率。
三、压轮与磨具间隙的调整：一般压轮与磨具的间隙控制为0.1~0.3mm为最佳,间隙过大的话，压力不够，无法挤压成型。间隙过小，积压的颗粒密度、光滑度可能会更好，但是会增加模具压轮的摩擦，减少磨具寿命和影响制粒机产量。
（1）、平模颗粒机间隙的调节：平模颗粒机目前市场上有两种，一种是压轮固定，磨具转动，这种平模颗粒机的料仓两边有两颗螺丝，通过螺丝松紧来调节压轮与磨盘之间的间隙，间隙越小做出的颗粒相对硬度较高，这种平模颗粒机是制作饲料的颗粒机，做木屑影响颗粒机的寿命。另一种是磨具固定，压轮转动，这种平模颗粒机在压制木屑颗粒的生产实践中表明，其是一款比较经济实用型的制粒机，它的间隙调节是通过松紧固定在主轴的压棍来完成的，操作比较方便。
（2）、立式环模颗粒机间隙的调节：立式环模制粒机是我公司的主打产品之一，他目前国内生物质燃料制粒最耐用的设备，其压轮与磨具的调整，是通过压轮固定装置上面的螺丝的调整来完成的。
当新模装机后，第一，松动压辊调节螺栓将压辊调整到压辊外圆面紧靠环模内圆面的状态；第二，依次调整压辊偏心轴使各压辊与环模之间间隙适当，逐步调节间隙。第三、紧固调节螺栓就好了。
在使用中，都是保模具而牺牲压辊皮，因为模具的价格是压辊皮价格的几十几倍甚至百十倍，所以在选用合理间隙的情况下，压辊皮的硬度不能太高，也就是说，压辊皮的耐磨性不能比环模的耐磨性高。（当然这是厂家给你提供的，需要看厂家的良心）
那么如何判断，环模与压辊之间的间隙为0.1-0.3（当然这只是一个数据，方便描述）之间呢？以本人多年的行业践经验来说，需要两个人配合操作，当点击电机，在模具与压棍无料接触过程中能够听到模具与压棍达到似接触非接触时的状态为佳。（非专业人员不要实践以免造成设备故障！）
四．调整好后就要注意平时的设备维护，设备在生产过程中，对所使用的物料要求进行必要清理，避免物料混有大块砂石、砂粒、铁块、螺栓及铁屑等硬颗粒。因为这些夹杂加速了环模的磨损，而且大量的、大硬夹杂将造成环模多次受力，使环模产生疲劳，当某次受力超过环模的强度极限时，环模将出现爆模现象。
